L’argile est la matière première naturelle à la base de la brique de terre cuite. Il faut entendre 'argile' au sens large et considérer également les terres limoneuses et schisteuses, matières premières de même composition minéralogique que l’argile.
L’argile est extraite dans des argilières. Par ailleurs, l’argile est omniprésente dans le sous-sol belge. Le ratio de matières premières extraites annuellement par rapport aux réserves existantes est très faible, ce qui permet de qualifier les ressources en argile comme étant inépuisables …
Ceci est dû à une utilisation respectueuse et à une gestion parcimonieuse des ressources planifiée à court, moyen et long terme. Dès lors, l’existence de ressources pour les générations futures n’est pas compromise.
La préparation comprend deux opérations principales : le broyage et le malaxage d'une part, le dosage et le mélange d'autre part.
Broyage et malaxage ont pour but de rendre la masse d'argile bien homogène et de lui conférer la plasticité nécessaire au moulage. Cette opération a également pour but de réduire les inclusions solides incompatibles avec une structure cohérente du produit fini, et d'en répartir finement les débris dans la masse (inclusions de chaux et nodules de pyrite).
Enfin, l'argile contient également des débris organiques nuisibles à la qualité du produit fini, et qui ne peuvent être éliminés que par l'action bactériologique. A cette fin, l'argile sera stockée quelque temps dans un lieu humide et obscur propice au développement des micro-organismes.
Dosage et mélange : la qualité constante du produit fini est un critère prioritaire. Elle ne peut être obtenue qu'à partir d'une matière première dont la composition ne varie pas. Par conséquent, le mélange de différentes argiles est constamment surveillé .
Au moyen d'autres adjuvants, on peut également obtenir certaines qualités souhaitées:
une argile très grasse sera rendue plus maigre par l'adjonction de sable ou de schiste pulvérisé; de la sciure de bois produira un tesson caverneux à porosité plus grande; l'adjonction d'oxyde de manganèse permet de varier la coloration, etc...
Le maintien de la teneur en eau de l'argile à un niveau optimal et constant fait également partie des travaux de préparation de la matière première.
Briques "moulées main"
Pour faciliter cette opération, l’argile doit être relativement ductile (et humide par conséquent).
Pour les briques moulées main, le procédé suit le même principe que le procédé ancien de moulage à la main où l’on jetait une petite masse d’argile dans un moule en bois. La dénomination est restée, même si, aujourd’hui, le procédé est entièrement mécanisé.
Pour éviter que l’argile ne colle au moule, elle est au préalable enduite de sable ou de sciure. Lorsque la masse d’argile tombe dans le moule, il se forme des plis remplis de sable sur les bords de la brique.
Lors du séchage et de la cuisson, la majorité du sable s’échappe de ces plis ; c’est ce qui donne aux briques leur surface nervurée caractéristique.
Utiliser une matière liquide au lieu de sable ou de sciure permet d'obtenir une brique non sablée qui a une teinte uniforme.
Par ailleurs, lors du moulage de l’argile, une poussée est exercée et crée un "frog" caractéristique.
Briques étirées
Pour les briques étirées, un boudin d’argile sort de l’étireuse et est coupé avec un fil d’acier. On peut parfois avoir recours à une finition particulière pour donner aux briques un aspect rugueux, par exemple en les sablant. Les briques étirées ont une surface très rectiligne. Le procédé permet par ailleurs de perforer les briques. On fabrique par ce procédé, des briques SB, des briques de parement, des briques ordinaires.
Avant de passer à la cuisson, les briques crues doivent perdre une bonne part de l'eau qu'elles contiennent encore (du moins en est-il ainsi pour la plupart des argiles). Le risque serait en effet de les voir se fendre ou éclater sous la dilatation de la vapeur dans la masse; et d'autre part la stabilité dimensionnelle du produit n'est obtenue qu'au terme du retrait consécutif à la dessiccation.
Le séchage s'opère dans des chambres ou des tunnels où il se poursuit de manière régulière et rapide (de 2 à 4 jours le plus souvent).
C'est la dernière opération que doit subir le bloc d'argile façonné et séché pour devenir à proprement parler une 'brique en terre cuite'.
La cuisson est donc une phase extrêmement importante qui doit se dérouler très progressivement, c-à-d. que la fournée est soumise à un échauffement régulièrement croissant jusqu'à la température de cuisson (comprise entre 850 et 1200°C selon l'espèce d'argile utilisée), et ensuite doit se refroidir tout aussi graduellement. Pour chaque type de composition de la matière première, il existe ainsi une 'courbe de cuisson' qui lui est propre.
Dans un four tunnel, la fournée est chargée sur des wagonnets qui parcourent un tunnel rectiligne et passent successivement par les zones de 'préchauffage', de 'cuisson' et de 'refroidissement'. Au sortir du tunnel, les briques sont prêtes pour l'expédition.